स्टॅम्पिंग भागांसाठी गुणवत्ता आश्वासन उपाय

स्टॅम्पिंग भागांसाठी गुणवत्ता आश्वासन उपाय

स्टॅम्पिंग प्रक्रिया संपूर्ण वाहनाचा पहिला उत्पादन दुवा आहे आणि त्याची उत्पादन गुणवत्ता त्यानंतरच्या प्रक्रियेच्या गुणवत्तेच्या पातळीवर थेट परिणाम करते. बर्‍याच OEM ने एक महत्त्वाची सुधारणा आणि हमी आयटम म्हणून स्टॅम्पिंग भागांची गुणवत्ता सूचीबद्ध केली आहे. उत्पादन विकास टप्प्यात उच्च-गुणवत्तेचे मुद्रांकन भाग कसे डिझाइन करावे?

एसई विश्लेषणाची प्रारंभिक अवस्था

एसई विश्लेषणाच्या फोकसमध्ये भाग फॉर्मबिलिटी, उत्पादन, स्थिती आणि सहिष्णुता अचूकता इत्यादींचा समावेश आहे.

1. फॉर्मबिलिटी विश्लेषण

फॉर्मबिलिटी विश्लेषण म्हणजे उत्पादन क्रॅकिंग, सुरकुत्या, स्लिप लाइन, इम्पेक्ट लाइन आणि स्प्रिंगबॅक विकृती यासारख्या समस्यांचे विश्लेषण करणे आणि समाधान प्रदान करणे.

फॉर्मॅबिलिटी विश्लेषणामध्ये मुख्यतः हे समाविष्ट आहेः त्या भागामध्ये नकारात्मक कोन आहे की नाही, तीक्ष्ण कोपरा तयार करणे टाळणे (उदाहरणार्थ: भागाची निर्मिती सुनिश्चित करण्यासाठी, मागील दरवाजा आणि मागील तालाइट दरम्यानच्या संक्रमण क्षेत्रात कोणतीही तीव्र कोपरा संक्रमण दिसू नये) आणि बाह्य कव्हरच्या भागासाठी सममितीय आकाराची निवड (फॉर्मिंग प्रक्रियेदरम्यान स्लिप ओळी टाळणे) फ्लेंजचे क्रॅकिंग/सुरकुत्या), फ्लॅंजचा कोन (सहसा 90°~ 105°.

तयार होण्याच्या अडचणीच्या पुनरावलोकनात प्रामुख्याने हे समाविष्ट आहे: मोठ्या भागांचे योग्य विभाजन करणे आणि त्या भागाचे आकार बदलणे (जसे की: भाग सरळ रेषेत तयार झाला आहे हे सुनिश्चित करण्याचा प्रयत्न करा आणि नंतर एक मोठा कंस संक्रमण निवडा; चार दरवाजे एकमेकांना सहकार्य करण्यासाठी एक रिज लाइन निवडण्याचा प्रयत्न करा आणि स्प्रिंगबॅकची रचना कमी करा.

2. प्रक्रिया निर्धार

स्टॅम्पिंग प्रक्रियेस भाग प्रक्रिया व्यवस्था आणि ट्रिमिंग कोन तपासण्याची आवश्यकता आहे; गरीब ट्रिमिंग, अत्यधिक बुर आणि नंतरच्या टप्प्यात खूप लांबच्या समस्यांचे विश्लेषण करा आणि निराकरण द्या; लाइन बॉडी व्यवस्थेच्या लागूतेचे पुनरावलोकन करा.

(१) अटी तयार करण्याची आवश्यकता: रेखांकनाचा मुख्य ताण: बाह्य प्लेट> ०.०3, अंतर्गत प्लेट> ०.०२; पातळ दर <0.2; सुरकुत्या: बाह्य प्लेट ए-स्तरीय पृष्ठभाग 0%, अंतर्गत प्लेट <3% भौतिक जाडी;

(२) ट्रिमिंग अटींसाठी आवश्यकता: उभ्या कटिंगसाठी किमान कोनाच्या आवश्यकतांसाठी तक्ता 1 पहा. बेव्हल ट्रिमिंगच्या कोनाच्या आवश्यकतांसाठी टेबल 2 पहा. पंचिंग अटींच्या आवश्यकता तक्ता 3 मध्ये दर्शविली आहेत.

3. स्थिती विश्लेषण

आरपीएस डॅटमच्या निवडीने 3-2-1 (किंवा एन -2-1) तत्त्व आणि समन्वय समांतर आणि ऐक्याचे तत्त्व पूर्ण केले पाहिजे. आरपीएस पॉईंटने पुरेशी कडकपणा आणि विकृती नसलेली एक भाग निवडला पाहिजे; हे शक्य तितक्या वाहनाच्या समन्वय रेषेच्या समांतर असावे आणि समान क्रॉस-सेक्शनल आकार असलेल्या स्थितीत निवडले जावे (क्रॉस-सेक्शनमधील बदलांमुळे त्या भागाचे विकृती सहजतेने होईल आणि अचूकपणे शोधणे कठीण आहे); पृष्ठभागाची स्थिती दिशा भिन्न आहे आणि स्थितीत डॅटम होल शक्य तितक्या स्थितीत डॅटम प्लेनशी जुळत नाही (90° सिद्धांत मध्ये); स्थिती त्रुटी कमी करण्यासाठी, त्यानंतरच्या उत्पादन आणि वापरादरम्यान डेटाम सुसंगत ठेवावा; उत्पादनाची गुणवत्ता सुधारण्यासाठी, वेल्डेड केलेल्या भागांमध्ये तंदुरुस्त आवश्यकता किंवा कार्यात्मक आवश्यकता असू शकतात अशा ठिकाणी डॅटम स्थितीत देखील निवडले जावे.

त्याच भागांसाठी, स्थिती संदर्भ स्थिती शक्य तितक्या एकत्रित केली जावी; जवळच्या भागांच्या तंदुरुस्तीवर आणि स्थितीवर अवलंबून न राहता भाग स्वतंत्रपणे स्थित असणे आवश्यक आहे; खराब कडकपणा असलेल्या भागांसाठी, भाग स्थिरता आवश्यकतेची स्थिती पूर्ण करण्यासाठी अतिरिक्त पोझिशनिंग पॉईंट्स देखील जोडले जाऊ शकतात.

4. सहिष्णुता अचूकता निर्धार

भागांच्या वेगवेगळ्या भागांच्या गुणवत्तेची आवश्यकता भिन्न आहे आणि सहिष्णुता अचूकतेची आवश्यकता देखील भिन्न आहे (उदाहरणार्थ, शरीराच्या क्लिअरन्सवर परिणाम करणारे बाह्य पॅनेलचे फ्लॅंज कॉन्टूर सहिष्णुता सामान्यत: असते±0.5 मिमी किंवा±0.7 मिमी, तर इतर भागांची फ्लॅंज कॉन्टूर सहिष्णुता आहे± 1.0 मिमी किंवा त्याहून अधिक; जुळणार्‍या आवश्यकतांसह फ्लॅन्जेसची उंची सहिष्णुता साधारणत: 0.5 मिमी असते, तर इतर फ्लॅन्जेसची उंची सहिष्णुता 1.0 मिमीपेक्षा जास्त असते). बाह्य कव्हर वाहनाच्या देखाव्याच्या गुणवत्तेवर परिणाम करीत असल्याने, इतर स्ट्रक्चरल भागांपेक्षा आकार आणि देखावा आवश्यकता कठोर आहेत. वेगवेगळ्या क्षेत्रांनुसार कार बॉडी ए, बी, सी आणि डी भागात विभागली गेली आहे. ए ते डी पर्यंत, गुणवत्तेची आवश्यकता यामधून कमी केली जाते. त्याच भागाच्या वेगवेगळ्या पदांसाठी गुणवत्ता आवश्यकता देखील भिन्न आहेत. उदाहरणार्थ, संदर्भ छिद्र आणि संदर्भ पृष्ठभागासाठी अचूकता आवश्यकता जास्त आहे, त्यानंतर असेंब्ली छिद्र आणि वीण पृष्ठभाग आणि जुळणार्‍या आवश्यकतेशिवाय इतर भाग कमी आहेत (सामान्यत: वरील±1.0 मिमी). गुणवत्ता सुनिश्चित करण्याच्या आधारे सहिष्णुता डिझाइन अधिकतम केले पाहिजे.

प्रक्रिया विकास आणि देखरेख

1. फिक्स्चर डेव्हलपमेंट

सामान्यत: तपासणी साधनाचे मुद्रांकन भाग निश्चित करणे आवश्यक असते:

(१) महत्त्वाचे भाग (जसे की बाह्य प्लेट्स, विशेष वैशिष्ट्ये असलेले भाग इ.);

(२) रचना जटिल आहे, सुस्पष्टता जास्त आहे आणि सामान्य मोजमाप साधनांद्वारे (जसे की डावी आणि उजवीकडील चाकाचे कव्हर्स, डॅश पॅनेल, मजले, बाजूची भिंत आतील पॅनेल इ.) भाग शोधले जाऊ शकत नाहीत);

()) रीबाऊंड आणि विकृतीकरण (जसे की बी-पिलर, दरवाजा अंतर्गत पॅनेल मजबुतीकरण पॅनेल्स, अँटी-टक्कर बीम इ. सारख्या दोषांची शक्यता निर्माण करणे आणि बनणे कठीण आहे आणि भौतिक उत्पन्नाची शक्ती 340 एमपीएपेक्षा जास्त आहे);

()) मागील मॉडेल्सच्या डीबगिंग प्रक्रियेमध्ये समस्या असलेल्या किंवा लॅप संयुक्त आणि शरीराच्या अचूकतेवर (जसे की इंधन फिलर, टॉप कव्हर रीअर बीम, दरवाजा खिडकीच्या चौकटीचा बीम आणि दरवाजा खिडकीच्या चौकटीचा बीमचा मागील विभाग इ.) प्रभावित झाला आहे.

तपासणी साधनासाठी तांत्रिक आवश्यकता: स्थिती पृष्ठभाग, समर्थन पृष्ठभाग आणि तपासणी साधनाचे क्लॅम्पिंग पॉईंट उत्पादन भाग रेखांकनातील आरपीएस सिस्टमनुसार सेट केले जाणे आवश्यक आहे; अचूकतेची आवश्यकता संदर्भ भोकची स्थिती आहे±०.०5 मिमी, संदर्भ भोकचा व्यास, पोझिशनिंग पिनचा बाह्य व्यास आणि संदर्भ पृष्ठभागाची पदवी पदवी±0.10 मिमी, संदर्भ विमान समांतरता/लंब 0.05 मिमी/1000 मिमी, पिन होल पोझिशन डिग्री चिन्हांकित करते±0.10 मिमी, पिन बाह्य व्यास सहिष्णुता, आकार किंवा मॉडेल चाकूच्या आकाराच्या पृष्ठभागावरील त्रुटी चिन्हांकित करा±0.10 मिमी, बेस प्लेट समांतरता /लंब 0.05 मिमी /1000 मिमी.

2. मूस विकास

(१) उपकरणांची आवश्यकता

①भागाची निर्मिती शक्ती उपकरणांच्या आउटपुट क्षमतेच्या 75% पेक्षा कमी असावी आणि फोर्स स्ट्रोक उपकरणांच्या आउटपुट फोर्सच्या वक्र आवश्यकता पूर्ण करतो;

②उपकरणे पॅरामीटर्स मूस स्थापना पूर्ण करतात (वर्क टेबलच्या पलीकडे नाही, वर्क टेबलच्या खाली 50 मिमीपेक्षा कमी);

③बंद उंची उपकरणांच्या आवश्यक श्रेणीमध्ये असते (सामान्यत: मर्यादा आकार 10-20 मिमीसाठी राखीव असतो);

④ ऑफसेट आकार≤ 75 मिमी;

⑤ इजेक्टर पिनचा स्ट्रोक, व्यवस्था केलेल्या एअर उशीचा दबाव/स्लाइडरचे समायोजन इत्यादी साच्याच्या आवश्यकता पूर्ण करतात;

⑥मोबाइल वर्कबेंच <0.05 मिमीची स्थिती अचूकता पुन्हा करा;

⑦वर्कबेंच आणि स्लाइडर दरम्यान समांतरता <0.12/1000 आहे; स्लाइडर आणि वर्कबेंचच्या स्ट्रोक दरम्यान लंब 0.3/150 पेक्षा कमी आहे.

(२) पुरवठादार निवड

पुरवठादार तपासणी प्रक्रियेदरम्यान, हार्डवेअर विकासाची आवश्यकता पूर्ण करते हे सुनिश्चित करताना, सॉफ्टवेअर पुष्टीकरण (विकास क्षमता, सिस्टम ऑपरेशन आणि गुणवत्ता आश्वासन क्षमता इ.) वर अधिक जोर दिला पाहिजे आणि पुरवठादारांच्या इतर ग्राहकांच्या मूल्यांकनांना गोळा करण्याकडे लक्ष दिले पाहिजे. पुरवठादार निवडीच्या प्रक्रियेत, पुरवठादारांची निवड मूस किंवा भागांच्या अडचणीनुसार केली पाहिजे आणि प्रत्येक पुरवठादाराच्या वैशिष्ट्यांचा विचार करून मूस किंवा भागांचे उपकंत्राट केले पाहिजे.

बाह्य पॅनेलच्या भागांसाठी, जर्मनीच्या बार्झ, जपानच्या मिय्याझू, डोंगफेंग मोल्ड आणि टियानकी मोल्ड इ. यासारख्या विकासासाठी आंतरराष्ट्रीय स्तरावरील नामांकित किंवा घरगुती प्रथम श्रेणी पुरवठादार निवडा, उच्च-ताकदीच्या प्लेट भागांसाठी, समृद्ध विकासाचा अनुभव आणि यशस्वी प्रकरणांची निवड केली जाऊ शकते. विकास प्रक्रियेदरम्यान, फोक्सवॅगन, टोयोटा, होंडा आणि ह्युंदाईच्या पुरवठादारांचा प्रामुख्याने विचार केला जातो आणि पुरवठादारांच्या संसाधनाच्या संग्रहात लक्ष दिले जाते.

()) प्रक्रिया देखरेख

करारावर स्वाक्षरी केल्यानंतर, पुरवठादारास प्रकल्प व्यवस्थापकाद्वारे स्वाक्षरी केलेल्या विकास योजनेवर पास करणे आवश्यक आहे आणि पुरवठादारास उत्पादन घेण्यापूर्वी नियमित प्रगती अहवाल देणे आवश्यक आहे.

वास्तविक मॉडेल ठेवल्यानंतर, पुरवठादारास प्रगतीची सत्यता सुनिश्चित करण्यासाठी नियमित प्रगती अहवाल प्रक्रियेमध्ये फोटो जोडणे आवश्यक आहे.

पुरवठादारांवर वेळोवेळी तपासणी आयोजित करा, तपासणीच्या निकालांच्या आधारे पुरवठादारांचे मूल्यांकन करा आणि प्रभारी वरिष्ठ नेत्यांकडे मूल्यांकन परिणाम आणि सुधारणेच्या सूचनांची कॉपी करा आणि त्यानंतरच्या सहकार्यासाठी मूल्यांकन परिणाम मूल्यांकन आधार म्हणून वापरले जातील.

जेव्हा प्रकल्प असामान्य असतो, तेव्हा साइटवर देखरेखीची आवश्यकता असते आणि साइटवर अभियंता (एसक्यूई) दररोज कामाच्या प्रगतीचा अहवाल देणे आवश्यक आहे आणि पुरवठादाराच्या प्रकल्पाच्या प्रगती आणि असामान्य परिस्थितीचे वरिष्ठ व्यवस्थापनास सूचित करणे आवश्यक आहे जेणेकरून अधिक चांगले समर्थन मिळेल.

()) तांत्रिक आवश्यकता मरतात

रेखांकनाचे गोलाकार कोपरे मरणास मरणास मरणास r> (6 ~ 10) सामग्रीच्या जाडीच्या पट; सीएच होल शक्य तितक्या विमानात सेट केले पाहिजे (उतारावरील जास्तीत जास्त कोन 5 पेक्षा जास्त नसावे°); जेव्हा उच्च-शक्तीच्या पत्रकाची जाडी> 1.2 मिमी असते, तेव्हा रिक्त धारकास घाला संरचनेत आवश्यक असते; घाला सामान्यत: 5 नुसार ब्लॉक्समध्ये विभागला जातो° संयुक्त पृष्ठभाग आणि मूसच्या मध्यभागी कोन; शिवण परिपत्रक कमान (10-15 मिमी) वर आहे; रेखांकन डाय एक अनुरुप मार्गदर्शक फॉर्म स्वीकारते; बाह्य प्लेटचा पीसण्याचा दर> 95% आहे, पृष्ठभाग उग्रपणा ra0.8 आहे; गंभीर भौतिक प्रवाह असलेल्या भागांमध्ये समाविष्ट करण्यासाठी विशेष उपचार (टीडी, पीव्हीडी आणि लेसर) आवश्यक आहेत.

पंचिंग डाय: प्रेसिंग फोर्स डिझाइन आवश्यकतांच्या वरच्या मर्यादेनुसार निवडले जाते (बाह्य प्लेट भागांची सर्व दाबणारी शक्ती नायट्रोजन सिलेंडरचा अवलंब करते); जेव्हा काठ सुव्यवस्थित होते तेव्हा मार्गदर्शक डिव्हाइस वापरणे आवश्यक आहे; जेव्हा सामग्रीची जाडी> 1 मिमी असते, तेव्हा बाजूच्या ट्रिमिंगमध्ये एक रिव्हर्स साइड डिव्हाइस असणे आवश्यक आहे; भागाच्या जुळणार्‍या भागाची रचना कॉम्पॅक्ट करणे आवश्यक आहे; त्या भागाची ट्रिमिंग किनार 15 मिमीच्या आत बसली पाहिजे.

फ्लॅंगिंग शेपिंग डाय: फ्लॅंगिंग टॉप कंट्रोलरला कामादरम्यान सिंक्रोनाइझेशन आवश्यक आहे; शेवट 5 मिमीने फ्लॅंज सीमा ओलांडला; बाह्य प्लेटसाठी (जसे की प्रथम दोन्ही टोकांना फिरविणे) साठी-युद्धविरोधी उपाययोजना केल्या पाहिजेत; हे पूर्ण करण्यासाठी दोन अनुक्रमांमध्ये विभागले गेले आहे आणि दोन अनुक्रमांचे सांधे कमीतकमी 20 मिमीने आच्छादित केले जाणे आवश्यक आहे आणि संक्रमण झोनची लांबी 40-50 मिमी आहे.

त्या भागाची स्थिरता सुनिश्चित करण्यासाठी, फ्लॅंगिंग क्लीयरन्स टेबल 4 मधील आवश्यकता पूर्ण करते.

विकास प्रक्रिया नियंत्रण

(१) साचा विकासाचे गुणवत्ता नियंत्रण

मूस विकासाच्या सुरुवातीच्या टप्प्यात साच्याची पद्धत आणि रचना एकाधिक पक्षांद्वारे पुनरावलोकन करणे आवश्यक आहे आणि नंतर प्रक्रिया उत्तीर्ण झाल्यानंतर उत्पादनात ठेवणे आवश्यक आहे.

कास्टिंग गुणवत्तेचे निरीक्षण करणे: सामग्रीमध्ये छिद्र, संकोचन पोकळी, संकोचन पोर्सिटी, ट्रॅकोमा, क्रॅक आणि वाळूसारखे दोष नसावेत.

मशीनिंगच्या गुणवत्तेचे परीक्षण करणे: आकार आणि आकार अचूकता आणि मोल्ड भागांच्या पृष्ठभागाच्या उग्रपणाची आवश्यकता सुनिश्चित करणे आवश्यक आहे; वेगवेगळ्या प्रक्रिया पद्धतींमध्ये फरक करा आणि योग्य प्रमाणात मशीनिंग राखीव ठेवा.

असेंब्लीच्या गुणवत्तेचे निरीक्षण (मानक भागांच्या वापरासह): प्रत्येक घाला त्या ठिकाणी एकत्र केला जातो, तळाशी पृष्ठभाग एकत्रितपणे एकत्रितपणे एकत्र नाही 80%पेक्षा कमी आहे, शिवण अंतर 0.03 मिमीपेक्षा कमी आहे, कार्यरत पृष्ठभाग समान रीतीने रंगीत आहे, स्थिती अचूक आहे आणि फास्टनिंग टणक आहे (आणि तेथे कमी मोजमाप आहेत).

डीबगिंग गुणवत्ता नियंत्रण: हे सुनिश्चित करा की मुद्रांकन भागांची सामग्री मोठ्या प्रमाणात उत्पादनाप्रमाणेच आहे; डीबगिंग उपकरणांनी मेकॅनिकल प्रेस वापरण्याचा प्रयत्न केला पाहिजे आणि डीबगिंग स्ट्रोकची संख्या उत्पादनाप्रमाणेच आहे; डीबगिंग दरम्यान, त्याला वंगण घालण्याची परवानगी नाही; सुरकुत्या आणि पृष्ठभागावरील इतर दोष; बाह्य पॅनेल्ससाठी, देखावा गुणवत्तेवर परिणाम करणारे कोणतेही दोष टप्प्याटप्प्याने गुणवत्तेची उद्दीष्टे पूर्ण करण्याची परवानगी नाही.

(२) तपासणी साधन विकासाचे गुणवत्ता नियंत्रण

तपासणी साधनाची पूर्व-विकास रचना एकाधिक पक्षांकडून पुनरावलोकन करणे आवश्यक आहे आणि उत्पादन आणि प्रक्रियेमध्ये जाण्यापूर्वी ते उत्तीर्ण करणे आवश्यक आहे.

तपासणी फिक्स्चरच्या बेसचे गुणवत्ता नियंत्रण: सामग्री डिझाइन आवश्यकता पूर्ण करते; बेसच्या वेल्डेड भागांची वेल्ड सीम सुंदर आणि पूर्ण असणे आवश्यक आहे आणि व्हर्च्युअल वेल्डिंग, गहाळ वेल्डिंग आणि अंडरकट सारखे दोष येऊ नये आणि वेल्डिंग स्पॅटर काढले जावे; वेल्डेड स्ट्रक्चरल भाग पूर्णपणे ताणतणावाने भरलेले आणि ne नील केले पाहिजेत.

बेस बोर्ड गुणवत्ता नियंत्रण: सपाटपणा डिझाइन आवश्यकता पूर्ण करतो; उग्रपणा ra1.6 आहे; समन्वय रेखा तळाशी प्लेटवर कोरणे आवश्यक आहे (समन्वय रेखा चिन्हांकन पूर्ण करणे आवश्यक आहे), आणि ते तपासणी साधन आकारापर्यंत वाढविले गेले आहे आणि संदर्भाच्या तुलनेत समन्वय रेषेच्या स्थितीची त्रुटी 0.2 /1000 आहे; स्क्रिबिंग लाइनची खोली आणि रुंदी दोन्ही 0.1 ~ 0.2 मिमी आहेत (स्क्रिबिंग मशीन स्क्रिबिंग करणे आवश्यक आहे).

आकार गुणवत्ता नियंत्रण: सर्वात कमी राळ आकाराच्या पृष्ठभागावर प्रक्रिया झाल्यानंतर, तपासणी साधनाची स्थिरता आणि विश्वसनीयता आवश्यकता पूर्ण करण्यासाठी जाडी 60 मिमीपेक्षा जास्त असणे आवश्यक आहे; खालच्या फ्लॅंगिंगसह भागांसाठी, तपासणी साधनाच्या आकाराच्या पृष्ठभागावरील मोजमाप बिंदूचा सर्वात कमी बिंदू म्हणजे सीट प्लॅटफॉर्मच्या वरच्या पृष्ठभागाची उंची 100 मिमीपेक्षा जास्त असते; स्टील शासक, पृष्ठभागावरील फरक गेज आणि गॅप रुलरचे सामान्य मापन सुनिश्चित करा; अचूकता डिझाइन आवश्यकता पूर्ण करते.

क्लॅम्पिंग सीट स्थिर आणि टणक आहे; हे हस्तक्षेपाशिवाय मुक्तपणे हलवू शकते; क्लॅम्पने जिआशू आणि जिआह मानकांचा अवलंब केला.

डीबग उत्पादन स्टेज

कमिशनिंग आणि प्रॉडक्शन स्टेजमध्ये, वाजवी चाचणी बिंदू आणि चाचणी मानक वर्कपीसच्या स्थिरतेनुसार, सहिष्णुतेच्या आकाराची अनुरुपता, साइटवरील उत्पादन आणि त्यानंतरच्या ग्राहकांवरील प्रभावाची डिग्री आणि विशिष्ट काम खालीलप्रमाणे आहे:

1. शोध बिंदू तयार करणे

वास्तविक लोडिंग परिस्थिती आणि उत्पादनांच्या आवश्यकतेनुसार, वाजवी मुद्रांकन गुणवत्ता तपासणी बिंदू तयार करा.

अंमलबजावणी चरण आहेत:

आणि

(२) त्या भागाच्या गुणवत्तेच्या मानक पुस्तक आणि वेल्डिंग प्रक्रियेतील लॅप संयुक्त आणि स्थिती संबंधानुसार त्या भागाचे मुख्य आणि महत्त्वाचे भाग निश्चित करा, गुणवत्तेसाठी तपासणी करणे आवश्यक आहे;

()) पीटी उत्पादन प्रक्रियेमध्ये, स्टॅम्पिंग उत्पादन प्रक्रियेच्या पॅरामीटर्समधील बदलांकडे लक्ष द्या आणि उत्पादनांमुळे उद्भवलेल्या गुणवत्तेच्या अस्थिरता बिंदूंचा सारांश आणि रेकॉर्ड करा. स्थिर तपासणी बिंदूंसाठी ज्याचा लोडिंगवर कोणताही परिणाम होत नाही, जो पुनरावलोकन आणि सत्यापनानंतर उत्पादन नियंत्रण बिंदू म्हणून वापरला जाऊ शकतो.

2. चाचणी मानकांचे फॉर्म्युलेशन

शरीर-इन-व्हाइटच्या अचूकतेवर परिणाम करणारे भाग ओळखा, मुख्य सुधारणा करणे, शरीराच्या अचूकतेवर परिणाम न करणार्‍या भागांच्या चाचणी डेटाचे विश्लेषण करणे आणि वास्तविक चाचणी मूल्यांवर आधारित डेटा सुधारित कराउत्पादनाचे.

अंमलबजावणी चरण:

(१) भागांच्या विकास प्रक्रियेदरम्यान चाचणी डेटा (नमुने आणि पीटी 1 च्या डेटाच्या प्रत्येक बॅचमधून आणि प्रत्येक बॅचमधील 3 भागांपेक्षा कमी नसलेल्या चाचणी डेटाचे सरासरी मूल्य) गोळा करा;

(२) त्याच भागानुसार आणि त्याच भागानुसार चाचणी डेटाचे विश्लेषण करा आणि डेटाचे वितरण स्थिर मूल्याकडे झुकते की नाही हे निर्धारित करा;

()) ग्राहकांवरील भागाच्या विकास प्रक्रियेतील ऐतिहासिक डेटाच्या प्रभावाच्या डिग्रीच्या डिग्री, भागांच्या प्रत्येक बॅचचे वेल्डिंग आणि लोडिंग परिणाम आणि भाग डेटाचे वितरण यानुसार उत्पादनाचे वास्तविक चाचणी मूल्य सुधारित करा आणि समायोजित करा.

अखेरीस, उत्पादनाच्या वास्तविक चाचणी मूल्याच्या सुधारित डेटाच्या आणि अंतिम चाचणी बिंदूवर आधारित, तपासणी संदर्भ पुस्तक सुधारित केले जाते आणि कार्यशाळेत पाठविले जाते.